Centre de tri

Dans les Ardennes, un centre de tri effectue le traitement des déchets issus de la collecte sélective. Il réceptionne 16 000 tonnes de déchets par an.

Ouvert en 2015, il bénéficie des derniers progrès technologique en matière de séparation des déchets.

La tournée de collecte sélective effectuée, le camion se dirige vers le Centre de tri.

Si le site n’est pas trop éloigné, il va y déposer ses déchets directement, sinon il passe par un quai de transfert et les déposera dans une benne plus grande.

© Sophie Anfray

1) La pesée : Zone 1

Une fois au Centre de tri, le camion est pesé sur le pont bascule en entrée et en sortie de site.

En faisant la soustraction du poids d’entrée et du poids de sortie nous déterminerons le poids de déchets collectée par le camion.

2) Le hangar de stockage : Zone 2

Le camion va ensuite déposer ses déchets dans le hangar de stockage.

Après un contrôle visuel de la qualité de la collecte, les déchets sont stockés en fonction du flux apporté.

En effet, le hangar de stockage est divisé en deux zones correspondant aux différents types de collecte :

  • Multimatériaux en vrac (Flaconnages plastiques, briques alimentaires, boîtes métalliques, papier et carton)
  • Multimatériaux en sac (Flaconnages plastiques, briques alimentaires, boîtes métalliques, papier et carton)

3) La trémie d’alimentation : Zone 2

Afin d’alimenter la chaîne de tri, les déchets du hangar de stockage sont déposés à l’aide d’un engin de manutention dans la trémie d’alimentation correspondante. En effet, deux trémies existent suivant la sorte de déchets : une trémie pour les déchets en vrac et une trémie en sac équipé d’un ouvreur de sac, machine permettant d’éventrer les sacs pour faciliter leur tri. Les trémies sont équipées d’un tapis convoyeur qui va permettre d’acheminer les déchets vers les prochaines étapes de tri.

 

4) Le trommel : Zone 2

Les déchets provenant du tapis convoyeur, passent ensuite dans le trommel, sorte de tunnel de 15m de long, doté de trous de diamètres différents mais de façon croissante. Les premiers sont de 180mm de diamètre et laissent passer les déchets de 0 à 180mm. Les seconds sont de 280mm et laissent passer les déchets de 180 à 280mm. Le dernier permet de récupérer tout ce qui est supérieur à 280mm, qui part directement vers la cabine d’affinage.

 

5) L’aimant : Zone 3

Les déchets de 0 à 280mm (2 premières catégories) sont ensuite acheminés vers un tapis aimanté permettant le tri automatique des métaux ferreux. Cet aimant est couplé à une presse à paquets permettant le compactage de l’acier en paquet.

 

6) Le défineur : Zone 4

les déchets passent ensuite sur un défineur. Cette machine qui fonctionne comme un tamis, va permettre de retirer les plus petits déchets appelés fines (inférieurs à 70mm). Ces petits déchets ne seront malheureusement pas recyclables et ils seront conduits au site d’enfouissement (Installation de Stockage des Déchets Non Dangeureux) afin d’être traités.

 

7) Les tris optiques : Zone 4

Ces machines, aux nombres de six, sont à la pointe de la technologie. Elles permettent de séparer les déchets suivant leurs couleurs ou leurs matières. Un système d’air comprimé soufflé par un réseau de buses va permettre de séparer les différents déchets.
Ils existent deux technologies de tri optique :

  • Pour les flaconnages en plastiques, les briques alimentaires et les emballages en aluminium : séparation par couleur. 5 des machines séparent, grâce à une caméra haute vitesse, les déchets suivant leur couleur (et donc la matière).

 

  • Pour le papier/carton : séparation par chaleur. 1 des machines sépare, grâce à une caméra thermique, les déchets suivant la différence de température après un léger et rapide chauffage (le papier chauffe plus vite que le carton) .

 

 

8) La cabine d’affinage : Zone 5

La cabine d’affinage est destinée à améliorer la séparation des différents types de matériaux recyclables par les tris optiques précédemment. 5 tapis-convoyeurs entrent dans la cabine d’affinage où des personnes nommées « affineurs » vont vérifier qu’il ne reste plus que la bonne matière sur le tapis. Ces personnes ont à leur proximité des goulottes qui leurs permettent d’éliminer par matière les déchets indésirables encore présent sur le tapis. Les erreurs de tri (non recyclables) vont dans la goulotte de couleur rouge alors que les autres déchets (recyclables mais pas sur le bon tapis) vont dans une goulotte grise. Celle-ci amène les déchets vers un nouveau tapis convoyeur qui les ramènent pour passer à nouveau dans un tri optique.

 

9) La suite des étapes est différentes selon la nature du déchets : Zone 6

 

  • Le papier enfin débarassé des dernières erreurs présentes, sera dirigé vers une remorque grâce à un tapis pour y être déversé en vrac. Un camion viendra prendre la remorque pour l’emmener à l’usine de recyclage.

 

  • Les erreurs de tri et les fines : Elles sont regroupées sur un tapis roulant pour être envoyées vers un compacteur qui va les presser dans un caisson. Celui-ci une fois rempli sera amené dans un centre d’enfouissement (ISDND) pour y vider tout son contenu.

 

  • Les alvéoles de stockage temporaire : Les alvéoles qui accueillent les déchets triés sont fermées et se remplissent au fur et à mesure de la journée. Une fois qu’une des alvéoles est remplie, les matériaux sont étalés au niveau du sol sur un tapis convoyeur.

 

 

10) La presse à balles : Zone 7

Le tapis convoyeur achemine les déchets jusqu’à la presse à balles.

Cette machine permet la compaction des matériaux. Les balles ainsi formées pèsent entre 250 et 600 kg. Elles permettent un gain important de place lors du transport des déchets triés vers les usines de recyclage.

Les balles sont finalement stockées dans le centre de tri dans l’attente d’être transportées par camion vers les différentes usines de recyclage.

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